國外從20世紀五六十年代就完成了精密銅帶由塊式法生產轉化為帶式法生產。隨著生產技術不斷創新，設備不斷更新，精密銅帶的生產技術到70年代趨于成熟，到20世紀末已達到很高水平：帶卷的單位寬度重從已超過15k歲mm，卷重達20一35t;軋制速度達1200m/min;帶厚精度可控制在10.003mm以內，表面質量與板形均達到較佳狀態。

　　1、銅帶及銅合金精密帶材卷直增大

　　為了提高生產效率和成材率，提高性能、公差的一致性，卷重愈來愈大，如某公司生產扁錠為320mm x 1300mm，卷重達25t，僅熔鑄成品率就可提高5%一7%。

　　2、寬帶坯連鑄連軋工藝獲得成功

　　寬帶坯采用連鑄連軋方式在德國某公司經過四年的技術開發終獲得成功，其工藝與半連續鑄錠、加熱、熱軋開坯相比，可節能40%，提高生產效率1/3，單位產品投資節省40%，但此生產方式適合于產量大，品種單一的產品，且初期穩定工藝難度大、投資也較大。

　　3、熱軋技術

　　熱軋技術的發展如下:

　　(1)為提高熱軋帶坯的厚度公差，選用AGC厚控閉環控制系統，并以溫度、輥縫及壓力監測的數據通過計算機軟件進行參數計算處理，以獲得精確的厚度公差，使長帶坯縱向厚度控制在士1%以內。

　　(2)為防止裂邊，增強立輥功能，實現軋后寬度自動控制。

　　(3)為提高生產效率，減少軋制道次，提高終軋溫度，采用加大主電機功率的措施，以及上下輥分別傳動的方式，通過計算機解決上下輥速度同步或不同步的調節(防帶坯上翹、下鉆)。另外，國外有些銅加工廠，為充分利用金屬的熱塑性，降低道次間的溫降，還在輥道上配有隔熱罩，效果顯著。

　　(4)隨卷徑增大，為減少帶坯層間的擦劃傷，采用張力卷取的方式。

　　(5)國外在改造熱軋機時，由于受廠房位置限制，采用縮短輥道長度，還有選用前后設置中間厚度熱卷取的工作方式。