(1)在無氧銅帶生產中，開發成功潛流式水平連鑄紫銅帶坯的生產方法。無氧銅帶用于電纜、電真空構件中的關鍵材料，要求含氧量在10×10-4%以下，一般采用精料密封感應熔煉技術獲得含氧量合格的鑄錠，其生產成本高、合格率低。為解決該問題，近年來國內某公司在該工序開發了“聯體式潛流水平連續紫銅帶坯的生產線”。生產厚度為14一20mm，寬度為200一610mm，卷重最大可達3t以上的帶坯，含氧量控制在10×10-4%左右。該技術最初運用在管、棒的鑄坯生產中，2005年某銅業集團已將該技術成功運用到無氧銅帶坯生產中。傳統的生產方法是將熔化的銅水通過流梢向鑄造機傾倒輸送金屬液，它很容易在輸送過程受到污染，使鑄坯產生吸氣、吸氧、夾雜等內部缺陷，直接影響后面帶材的成品質量。新技術的特點是：熔化爐和保溫爐處于同一爐體中，僅兩爐中間加一隔墻，隔墻下部有兩爐相通的通道，以潛流方式向鑄造機補充金屬液，避免了金屬液在高溫狀態暴露在空氣中及傾注時落差產生的沖擊等不利因素，使吸氣量得到嚴格控制。當然，這種生產方式在提高生產效率及穩定工藝、質量方面尚有待進一步改進和完善。

　　(2)連續擠壓技術運用到帶坯生產中，該技術首先運用到電纜、銅母線、銅型材及優質銅扁線等產品上，近期又成功地擴展到窄帶坯的開發上，并取得實效，帶坯寬度為170mm，該技術的關鍵是控制金屬在摩擦驅動下的材料變形過程，坯料溫度升高壓力加大，達到一定值后便從模孔中擠出，無需加熱工序，節約能源。由于一次成形，簡化了生產工序，縮短生產周期，同時可生產超長的帶坯。但帶坯寬度過窄，只適于小規模、專業化的生產企業。

　　(3)國內銅板帶生產中加工裝備的國產化速度迅速，科研、設計和制造也得到很大發展，實現了從輔機到主機，從單體設備到整條生產線，從仿制到有所創新等重大轉變。如熱軋機列、四輥冷軋機、罩式爐等已較普遍采用。國產化設備具有好的性價比，在保證基本要求的情況下，可以顯著降低項目投資。